内容：実切り取り厚さに影響を与えるものとしては，以下のものがあります．
- 切込み角（もしくは，アプローチ角）
- 工具径
- チップ形状（多角形，円形）
- エンゲージ角（食付き角），ディスエンゲージ角（離脱角）
工具径は加工領域の幅によって定まり，エンゲージ角とディスエンゲージ角は工具経路によって定まるため，それらが決まってしまっているとあまり自由度がありません．
実切り取り厚さを得るための計算式は以下のようになります．
\( f_{zreal} = f_{z} \cos \left( \theta_{approach} \right) \cos \left( \theta_{engage} \right) \)
\( f_{zreal} \)：切り取り厚さ
\( f_{z} \)：1刃あたりの送り量
\( \theta_{approach} \)：アプローチ角
\( \theta_{engage} \)：エンゲージ角またはディスエンゲージ角（最も厚みが大きくなるときの値を入れる）
\( \theta_{engage} \)に入る角度はセンタカットだと0度になりますが，端面削り（肩削り）であれば小さくすることができます．
特に，大径カッタを用いて，かつ，半径方向方向切込み量を小さくすれば，エンゲージ角またはディスエンゲージ角が小さくなります．
ただし，この場合は，実切り取り厚さを小さくできる代わりに，実切削距離が長くなるので，工具摩耗の作用が大きくなります．
エンゲージ角，ディスエンゲージ角は，切り取り厚さ以外にも，刃先欠損やバリにも影響を及ぼします．
エンゲージ角は，刃先が工作物に食い込むときに，チップのすくい面のどの位置から工作物に食い込むのか，を決定します．
具体的には，刃先から接触開始，すくい面が一度に接触，すくい面から接触開始，の3パターンが，エンゲージ角によって定まります．
特に，R.R.とエンゲージ角が同じになると，すくい面全面が同時に工作物に接触するため，刃先に悪いとされています．
エンゲージ角は，刃先から工作物に食い込み始めるように設定するのがよく，その次は，すくい面から接触開始の条件が良いとされています．
ディスエンゲージ角は，刃先が工具から離脱するときの切り取り厚さに関係します．
離脱するときの切り取り厚さが大きいと，刃先に加わっていた荷重が一気に解放されることにより，その勢いで刃先に負の荷重が加わり，刃先欠損を引き起こしやすいです．
ただし，抜け際の切り取り厚さを小さくすると，工作物が塑性変形で押し出されるようになり，バリが発生しやすくなります．
よって，刃先欠損とバリのどちらを重要視するかによって，ディスエンゲージ角は決定されなければなりません．
加工能率を上げようとして刃数を増やすと，刃の密度が上がるため，同一の半径方向切込み量であっても，同時作用刃数が増えます．
同時作用刃数が増えると，工具一回転中の切削面積の変動が大きくなり，瞬間的な切削抵抗が高くなり，工作物の変形が生じやすくなります．
ここで重要なのは，同時作用刃数による切削抵抗の上昇と，主軸動力の上昇は一対一対応ではない，ということだと考えています．
下式のように，切削動力は加工能率に比例するので，同時作用刃数による切削面積の変動は直接には関係ないはずです．
\(\displaystyle P_{c} = \cfrac{a_{p} a_{e} V_{f} K_{c}}{60 \times 10^6 \times \eta} = \cfrac{M_{RR} \times K_{c}}{60 \times 10^6 \times \eta} \)
\( P_{c} \)：切削動力
\( a_{p} \)：軸方向切込み量
\( a_{e} \)：半径方向切込み量
\( V_{f} \)：送り速度
\( K_{c} \)：比切削抵抗
\( \eta \)：機械効率係数
\( M_{RR} \)：材料除去能率（＝加工能率,Metal Removal Rate）
実切削距離は，本アプリでの計算結果では，工具が一回転中に実際に工作物を切削している距離を示し，この距離はエンゲージ角とディスエンゲージ角，工具径から計算することができます．
実切削距離には，一刃送り量も関係しますが，そこを考慮するには，切削距離（＝工具の送りによる移動距離）を設定しなければならないので，ひとまず省いています．
通常言われる「切削距離」は工具の送りによる移動距離を示しますが，工具摩耗に影響するのは工具と工作物の擦過距離であり，それが実切削距離に関係します．
例えば，工具が100mm移動するにしても，1刃あたりの送り量0.1mm/tと0.25mm/tでは，実切削距離は2.5倍異なることになり，0.25mm/tのほうが擦過距離が短くなります．
そのため，機械的な摩擦による逃げ面摩耗が工具寿命の主要因であるならば，0.25mm/tに変更すると寿命が長くなると推測できます．
実際には，1刃あたりの送り量を大きくすると，クレータ摩耗が優位になったりするので，一概には言えませんが，こういった観点も考慮すると，工具寿命を延ばすことができます．
参考資料：
・奥島啓弍，星鉄太郎, 湊喜代士：正面フライス作業のツーリング，精密機械，1968年，34巻，400号，pp.354-359
・三宅輝明，山本章裕，岸本和一郎，山中啓市，高野乾輔：正面フライス加工におけるバリ生成に関する研究（第1報）-バリ生成条件と生成機構について-，精密工学会誌，1987，53，1，pp.98-104